如何“用钱生钱”？如何让每一分钱都花在刀刃上？韩家湾煤炭公司紧紧围绕用“赚钱”的思维去“花钱”这一核心理念 ，大力推进智能化建设 ，实现了“越投入越省钱、越智能越高效”的良性循环。
把钱从人力成本中“省”出来
走进韩家湾煤炭公司下组煤皮带斜巷 ，以往巡检人员手持设备、穿梭奔波的场景已不见踪影 ，取而代之的是一台台“不知疲倦”的智能巡巷机器人。
它们沿着预设轨道平稳移动 ，高清摄像头如同“火眼金睛” ，实时捕捉巷道围岩、皮带机状态、环境气体等情况。将获取的数据传输至集控中心进行智能视频识别 ，并基于数据内容进行自动检索、分析、预警、存储 ，实现了井下皮带巷等关键区域无人化巡查。
这笔智能化建设的投入是必不可少的。据统计 ，以前8个人分3组24小时轮班 ，单次全区域巡检要6到8小时 ，每年人力成本超过240万元。现在仅需2名巡检人员负责机器人调度、平台监控及设备简单维护 ，减少人力投入75% ，年均节省人力成本191.2万元。
公司还建成地面无人机管控平台 ，通过无人机航拍与机器人沿线检测的信息化数据融合 ，实现线路、部件的高效管控 ，替代了人工高空巡检。
“这并非是单纯地引入智能机器人 ，而是通过搭建一体化管控平台 ，实现数据实时联动与智能分析 ，将“单点巡检”升级为“系统化监测” ，替代人工、提升效率 ，避免资源浪费。这钱花得很值！”智能化办公室业务人员刘帮介绍道。
维修费里省出“回头钱”
在设备管理方面 ，公司同样以“智慧”提“效能”。在智能化综采工作面 ，在传统检修模式下 ，“三机”设备依靠人工巡检 ，设备维护过程“过修”“欠修”现象时有发生 ，导致维修费用过高。
如今 ，公司为“三机”装上了“智能听诊器”——故障监测系统。数10个专用传感器牢牢“盯”住设备的轴承温度、油温、振动频率等关键参数 ，实现了对隐性故障的提前预警。
故障监测系统让设备“开口说话” ，带来的直接效益是故障率下降超50% ，维修成本降低66.7% ，设备寿命延长20%以上。
更值得一提的是 ，公司在此基础上深度融合“设备全生命周期管理系统” ，实现从采购、维护到报废的成本全程可追溯 ，为优化设备选型、控制维修费用提供了坚实的数据支撑 ，真正做到了“花明白钱、办有效事”。
洗煤厂的变化同样令人惊喜。针对振动筛、离心机等核心设备故障问题 ，公司投入洗选设备故障监测系统 ，用传感器紧盯设备振动、温度、扭矩等指标 ，实现系统提前预警 ，维修人员带着备件上门就能解决。
通过改造煤泥处理系统 ，大幅降低末煤及粗煤泥含水率 ，配合新型压滤设备 ，煤泥水分稳定控制在22%以下 ，年度增加产品销量3.3万吨 ，增收850万元。让每一分投入都能算清“回头钱” ，实现了智能化投入的真正意义。
管理创新让花钱更精准
公司将智能化建设融入“12455提质－降本－增效”管理体系 ，通过计划、执行、分析、考核、激励五大职能闭环 ，确保智能化项目不仅“建得好” ，更“用得活”“管得精” ，让“巧花钱”形成长效机制。
在五大管控中心的协同下 ，智能投入的每一笔钱都花得有“准星”。生产环节根据智能巡检数据优化采掘计划；搭建智能仓储管理系统 ，实现物资全生命周期数字化管控 ，库存周转效率提升30%；严格审核经费支出 ，避免盲目花钱；智能管控平台上 ，井下工业以太网与地面无线网络打通数据壁垒 ，机器人巡检、设备监测、生产调度数据实时联动 ，让每一笔智能投入都能精准对接生产需求。
智能化建设投入不再是“一次性消费” ，而是“持久性赚钱”。如今 ，公司构建了涵盖智能采煤、智能掘进、智能通风等十大智能化系统集群 ，形成了全流程的智能生产体系 ，达成了能耗成本显著降低与生产效率大幅提升的双重成效 ，让每一分钱都花出效益、花出价值、花出竞争力。（强鑫鑫 姚胜卿）
